一、验证前准备：确保测试条件可控
1. 测试环境搭建
高低温试验箱：
温度范围覆盖变送器工作区间（如-40℃至200℃），温度波动≤±0.5℃，均匀度≤±2℃。
配备透明观察窗或预留操作孔，便于连接测试线缆和观察液位。
标准参考设备：
精度压力源：数字压力计（精度±0.01%FS，量程覆盖变送器满量程）。
标准温度计：PT100铂电阻（精度±0.1℃），用于监测试验箱实际温度。
数据采集系统：多通道记录仪（采样率≥1Hz），同步记录变送器输出、标准压力、温度。
模拟液位装置：
水槽法：透明有机玻璃水槽，通过水泵循环调节液位（精度±0.1mm）。
压力罐法：密闭压力罐加压模拟液位（如1mH₂O=9.8kPa），适用于高温蒸汽或腐蚀性介质场景。
2. 变送器状态确认
外观检查：
铠装杆无弯曲、划痕，密封件（如O型圈）无老化裂纹。
接线端子无氧化，连接线缆绝缘层完好。
预通电检查：
在室温（25℃）下通电2小时，观察输出信号是否稳定（如4-20mA变送器输出波动≤±0.02mA）。
二、验证流程：分阶段温度测试与数据对比
1. 静态温度验证（稳态误差测试）
目的：验证标定后变送器在各温度点的静态测量精度。
步骤：
温度点设置：
低温段：-40℃、-20℃、0℃（覆盖北方冬季户外场景）。
常温段：25℃（基准温度，通常作为标定参考点）。
高温段：80℃、150℃、200℃（覆盖锅炉、反应釜等高温场景）。
温度驻留：
每个温度点保持2小时，确保变送器内部温度与试验箱完全均衡。
液位标定：
调节液位至0%、50%、100%三个关键点，记录变送器输出信号（如4-20mA电流值）和标准压力计读数。
误差计算：
2. 动态温度验证（瞬态响应测试）
目的：验证变送器在温度快速变化时的输出稳定性。
步骤：
温度跃变设置：
以10℃/min速率在-40℃至200℃间循环3次，每次跃变时同步记录液位输出。
关键指标分析：
超调量：输出信号短暂超过理论值（如温度从25℃升至200℃时，输出从12mA跃变至12.3mA，超调量=2.5%）。
恢复时间：从温度跃变到输出稳定在±0.1%FS内的时间（如200℃时恢复时间≤2秒）。
示例：
温度从25℃升至200℃时，输出从12mA跃变至12.3mA（超调量2.5%），1.8秒后恢复至12.02mA（误差±0.1%FS）。
3. 交叉验证（多参数联合测试）
目的：验证标定是否同时修正了温度对零点、灵敏度、介质密度的影响。
步骤：
密度-温度联合测试（适用于液体介质）：
输入介质密度-温度曲线（如水密度公式：ρ=999.84(1−0.00006493(T−4)
2
)kg/m
3
）。
在25℃和80℃下分别标定液位，对比补偿前后的密度误差。
压力-温度联合测试（适用于压力罐法）：
在固定液位下，改变压力罐压力（如从50kPa升至150kPa），验证温度变化时压力与输出的线性关系。
示例：
补偿前：80℃时水密度下降2%，导致液位测量误差+1.8%。
补偿后：通过密度-温度曲线修正，误差降至±0.1%。
三、验证方法：对比与统计
1. 与标定数据对比
方法：
将验证测试数据与标定原始数据（如标定报告中的“温度-误差曲线”）进行对比。
计算验证误差与标定误差的偏差（如标定误差±0.1%FS，验证误差±0.15%FS，偏差为+0.05%FS）。
标准：
验证误差与标定误差的偏差应≤±0.05%FS（高精度型号）或≤±0.1%FS（通用型号）。
2. 重复性测试
目的：验证变送器在相同条件下的输出一致性。
方法：
在25℃和200℃下，重复进行3次液位标定（每次间隔1小时），计算输出信号的标准差。
标准：
重复性误差≤±0.05%FS（如3次测试中，200℃时输出标准差≤0.01mA）。
半空心轴编码器 EC50W10-P4PA-2500
实心轴编码器 EC50A8-L5PA-2500
空心轴编码器 EC100P40-P4PR-2000
重载编码器 ESS58P8-P4PR-300
实心轴编码器 EI40A6-H6PA-500
半空心轴编码器 EI58P12-H6PA-512
重载编码器 EI100P45-H6TR-2048
BRD528雷达物位计
BRD518雷达物位计
BRD538雷达物位计
BRD548雷达物位计
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